U proizvodnom procesu metalnih proizvoda, tehnologija oblikovanja metala igra ključnu ulogu. Među njima je obrada lima uobičajena metoda oblikovanja metala koja pokriva različite procese poput metalnog dubokog crteža i žigosavanja metala. Metalni duboki crtež je postupak istezanja lima kroz duboki crtež kako bi se oblikovao željeni oblik, dok je metalno žigosanje proces korištenja matrice za utiskivanje za pritisak lima za postizanje oblikovanja proizvoda.
Metalna kompozitna ploča kombinira različita svojstva metala grupnog elementa i ima dobre sveobuhvatne performanse. Kompozitna ploča u proizvodnji, posebno u postupku dubokog crtanja, zbog nedostatka teorije i iskustva za vođenje, suočit će se s nekim problemima s oštećenjima u obliku kalupa, poput jednoslojne rupture, puknuća cijelog sloja, bora i tako dalje. Kompozitna ploča s dubokim crtežom utječu mnogi čimbenici, kao što su konkavni polumjer fileta plijesni, konveksna konkava zazor matrice i dubina kalupa.
Promjer, konveksno-konkavni uklanjanje matrica, sila za preskakanje, duboka brzina crtanja itd. Odabir razumnih parametara procesa može dobiti bolju formiranje kvalitete, poboljšati radni vijek kalupa, poboljšati ekonomsku učinkovitost poduzeća.
Poboljšati ekonomsku učinkovitost poduzeća. Kompozitna ploča je nova vrsta materijala, parametri dubokog procesa crtanja na
Utjecaj parametara procesa dubokog crtanja na rezultate oblikovanja je manje proučavan. U ovom radu uglavnom istražujemo ključne tehničke probleme u numeričkoj simulaciji dubokog crteža od nehrđajućeg čelika/aluminija/neinduktivnog čelika troslojne kompozitne ploče i uzimamo φ14 cm × 9 cm lonca kao objekt za proučavanje učinaka učinaka Konkavni polumjer matrice, konveksno-konkavni klirens matrice, sila za preskakanje, duboku brzinu crtanja na maksimalnoj brzini stanjivanja kompozitne ploče.
Proučiti utjecaj polumjera matrice, klirens matrice, pritiskanje sile i duboku brzinu crtanja na maksimalnu brzinu stanjivanja kompozitne ploče i optimizirati ova 4 parametra procesa ortogonalnim testom, što daje referencu za stvarnu proizvodnju tvornice.1 tipka Tehnologija u numeričkoj simulaciji dubokog crteža kompozitne ploče
1.1 složeni sloj ploče do obrade sloja
Proučeni troslojni kompozitni materijal i debljina tri sloja su: 430 nehrđajući čelik (0,6 mm) + 1050 aluminij (1,8 mm) + 304 nehrđajući čelik (0,4 mm), ukupna debljina 2,8 mm. 430 nehrđajući čelik ima magnetsku vodljivost, kao vanjski sloj dijelova, koji se može koristiti za indukcijsko grijanje; 430 nehrđajući čelik ima dobru otpornost na koroziju, kao unutarnji sloj dijelova; Sloj jezgre 1050 aluminij ima dobru toplinsku vodljivost. U numeričkoj simulaciji kompozitne ploče veza između slojeva složene ploče i slojeva ključ je numeričke simulacije. U ABAQUS/CAE postoji poseban kompozitni modeliranje i modul dizajna, za svaki sloj možete odabrati područje PLY primjene, upotrebu materijala, kuta, debljine itd.; Modul nakon obrade, svaki sloj možete prikazati u smjeru debljine naprezanja, pomaka itd., Dijagrami oblaka, ali također prikazati smjer debljine složene ploče krivulje varijable [10], tako da je upotreba priključka slojeva sloja je ključ numeričke simulacije. Stoga se metoda povezivanja postavljanja koristi za rješavanje nehrđajućeg čelika/aluminija/nehrđajućeg čelika
Priključak troslojne kompozitne ploče. U postavljanju se najprije stvara sloj jedinice školjke, a zatim se modul za postavljanje koristi za postavljanje potrebnog broja slojeva i davanje svojstava materijala svakom sloju.
1.2 Usporedba metoda modeliranja kompozitnih ploča
S makroskopskog stajališta, kompozitna ploča može se smatrati cjelinom, a s mikroskopskog stajališta može se smatrati superpozicijom slojeva s različitim svojstvima materijala.
S makroskopskog stajališta, kompozitna ploča može se smatrati cjelinom, a s mikroskopskog stajališta, ona se može smatrati superpozicijom slojeva s različitim svojstvima materijala.
Jedan je cijeli model, a drugi model složenih ploča. Ukupni model je troslojna kompozitna ploča ekvivalentna istom materijalu, modelirajući kao jednoslojna ploča, i daju ukupne parametre mehaničkog svojstva. U modelu složenih ploča uspostavljena je jednoslojna jedinica školjke, a zatim se u modelu materijala uspostavlja jednoslojna jedinica školjke.
Blok, parametri svojstva materijala svake strukture sloja unose se uzastopno u skladu s redoslijedom rasporeda. Gore navedene dvije metode su modelirane i numerički simulirane, a rezultati simulacije uspoređuju se s debljinom kao indeksom evaluacije, a točnost dva modela ocjenjuje se prema eksperimentalnim rezultatima.
3 Optimizacija parametara procesa dubokog crtanja i oblikovanja Objekt proučavanja
To jest, optimalni procesni parametri φ14 cm × 9 cm lonac 3.1 Određivanje ortogonalne eksperimentalne sheme Ortogonalni eksperimenti uzimaju četiri parametra procesa kao varijable optimizacije, naime, brzina žigosanja, sila za preskakanje, radijus konkarnih i konkavnih radijuta dieka i jaza Konveksni i konkavni umiru i uzmite maksimalnu stopu smanjenja kao cilj optimizacije. Numerička simulacija i analiza provodi se korištenjem četiri faktora i četiri razine, a razine svakog faktora određuju se u skladu s rezultatima jednofaktorske simulacije i analize: konkavni polumjer matrice R: 12, 15, 18, 21 mm; konkavni/konkavni klirens matrice z: 3,2, 3,3, 3,4, 3,5 mm; Snaga za križanje F: 50, 83, 116, 149 kN; i brzina duboke crtanja V: 10, 20, 30, 40 mm/s. 3.2 Ortogonalni eksperimentalni rezultati i analiza četiri faktora i četiri razine 16 skupina pravokutnih eksperimentalnih rezultata maksimalne stope stanja.3.2.1 Analiza varijance zbog utjecaja različitih čimbenika, podaci studije postoje u nestabilnosti Od fluktuacija, uzrok fluktuacija može biti nekontrolirani slučajni faktor, ili proučavanje nametanja rezultata stvaranja fluktuacija ne može se kontrolirati.
Kontrolirani čimbenici nametnuti u studiji koji čine utjecaj na rezultate [11]. Kako bi se istražilo jesu li prethodni rezultati uzrokovani slučajnim pogreškama ili varijacijama u parametrima formiranja i koji parametri imaju značajan utjecaj na rezultate formiranja, rezultati ortogonalnih testova sada su podvrgnuti analizi varijance (ANOVA). Tablica ANOVA za maksimalnu brzinu stanjivanja prikazana je u tablici 4. Usporedba srednjeg kvadratnog MS -a i srednjeg kvadrata pogreške E u tablici 4, može se vidjeti da je srednji kvadratni MS svakog faktora veći od srednjeg kvadrata pogreške e , što ukazuje na to da su razlike u podacima o ortogonalnim testnim podacima uglavnom uzrokovane promjenama u faktorima; i uspoređujući F vrijednost s kritičnom vrijednošću F, ako je F vrijednost veća od kritične vrijednosti, to ukazuje da faktor ima značajan utjecaj na rezultate oblikovanja, u suprotnom, nije značajan na rezultate oblikovanja. Učinak konkavnog polumjera fileta plijesni i sile presijecanja na maksimalnu brzinu stanjivanja je značajan. Osim toga, uspoređujući odgovarajuće F vrijednosti svakog parametra procesa, može se vidjeti da je redoslijed utjecaja svakog parametra procesa na maksimalnu brzinu stanjivanja kako je slijedi: Konkavni polumjer matrice> Snaga za preskakanje> Konveksna konkava klirens> dubok Brzina crtanja.
Ningbo Jingjiang Metal Products Co.,Ltd.
